Volevano avere un “impatto”, creare qualcosa in cui design e sviluppo sostenibile fossero in armonia. E volevano migliorare l’acustica degli ambienti e contribuire a ridurre l’eco. Questa è stata la missione che ha portato Sven Erni e Jeffrey Ibañez a fondare Impact Acoustic nel 2019. Entrambi avevano radici nell’architettura e nel design e avevano lavorato in Asia e in Europa per diversi anni.
Oggi, insieme ai loro circa cento dipendenti, sviluppano e producono soluzioni acustiche per diverse destinazioni d’uso presso il loro stabilimento di produzione a Lucerna, in Svizzera. Per le sue esigenze di taglio, Impact Acoustic si è affidata fin dal principio alla tecnologia di taglio di Zünd.
Attualmente sono installate tre macchine da taglio Zünd G3 XL-3200. I materiali acustici vengono tagliati su turni e gli ordini sono tanti. Grazie alla produzione interamente digitale, l’azienda è adeguatamente attrezzata per soddisfare le richieste.
“Se un tempo i semplici controsoffitti in metallo erano la norma, oggi la richiesta è di soluzioni più flessibili che soddisfino standard più elevati in termini di acustica ambientale ed estetica“, dichiara Sven Erni. La clientela proviene principalmente dal settore degli uffici, ma i settori turistico e alberghiero stanno rapidamente guadagnando terreno.
Impact Acoustic serve anche clienti importanti in Asia, grazie al rapporto che lega il comproprietario Jeffrey Ibañez, originario delle Filippine, con questo mercato. È stato quindi naturale il passo successivo di Impact Acoustic che nel 2022 ha inaugurato un secondo stabilimento di produzione a Biñan, a un’ora di macchina a sud di Manila.
“La sede di Biñan serve principalmente la nostra crescente base di clienti in Asia e nelle Americhe. La nuova sede ci permette di produrre di più a livello locale e, soprattutto, con minori emissioni“, spiega Sven Erni.
Nonostante i 10.000 km che li separano, la collaborazione tra le due sedi è efficiente e proficua. La maggior parte dell’elaborazione degli ordini, dello sviluppo dei prodotti e della pianificazione della produzione viene gestita nelle Filippine. Anche nelle Filippine viene utilizzata una macchina da taglio Zünd G3 per il taglio.
“Con questo tipo di configurazione, i processi digitalizzati e standardizzati sono assolutamente essenziali. Abbiamo stabilito gli stessi standard di produzione in entrambe le sedi“.
Per il monitoraggio centralizzato della produzione in entrambi i siti, Impact Acoustic lavora con Zünd Connect. Tutte le macchine da taglio Zünd sono collegate tramite il cloud e forniscono i dati di produzione in tempo reale.
Sven Erni: “In termini di produzione, non facciamo distinzione tra Filippine e Svizzera. Possiamo monitorare tutti i cutter da Lucerna e avere sempre una panoramica di tutti gli indicatori rilevanti attraverso vari cruscotti. A breve apriremo anche una terza sede in Italia, che aumenterà ulteriormente la complessità“.
I dati di Zünd Connect forniscono trasparenza e aiutano Impact Acoustic a identificare le aree di miglioramento del proprio flusso di produzione.
La sostenibilità è un must anche per i materiali
La ricetta del successo, importante almeno quanto il taglio digitale, è la materia prima utilizzata da Impact Acoustic. Nell’ottica di mantenere il più possibile l’impronta ambientale, l’aspetto della sostenibilità e il concetto di upcycling giocano un ruolo centrale.
Un esempio è Archisonic Felt, un “assorbitore acustico ad alte prestazioni” e una soluzione acustica ecologica realizzata con bottiglie di plastica riciclate che Impact Acoustic ha sviluppato internamente. Un metro quadrato del materiale è costituito da 88 bottiglie di plastica riciclate.
“I materiali che utilizziamo hanno una caratteristica tessile e non sono mai del tutto omogenei o uniformi. Questo rende ancora più importante l’accuratezza del taglio per poter raggiungere i nostri standard di qualità. Non è possibile vedere dove inizia o finisce un taglio, ad esempio. Potrebbe sembrare ovvio – stiamo parlando di forme chiuse create in un programma CAD. Quello che conta è che solo i cutter Zünd possono soddisfare i nostri elevati standard in termini di precisione e qualità del taglio“.
L’ultima novità di Impact Acoustic è Archisonic Cotton, un assorbente acustico realizzato con fibre naturali sostenibili. Il componente principale è costituito dai cosiddetti linters di cotone, un sottoprodotto dell’industria cotoniera. Il materiale è completamente riciclabile e il 100% degli assorbitori acustici può essere reinserito nel processo produttivo al termine del ciclo di vita del prodotto. In questo modo si riducono gli sprechi e si fa un uso efficiente di risorse limitate.
Diverse migliaia di metri quadrati – non sono un problema
Dai pannelli fonoassorbenti per pareti e divisori ai sistemi di pannelli acustici personalizzati per soffitti e uffici per riunioni, la gamma di soluzioni acustiche è vastissima.
Impact Acoustic realizza tutto internamente, dalle materie prime alla progettazione computerizzata, fino all’installazione in loco. Progetti complessi, come i progetti acustici per grandi uffici che si estendono su più piani, possono facilmente comprendere diverse migliaia di metri quadrati di spazio.
“Lavori del genere possono arrivare rapidamente a 30.000 pezzi singoli o più“. E ognuno di essi è un po’ diverso dagli altri. Tenere traccia di tutto sarebbe impensabile senza piani di produzione e assemblaggio dettagliati.
“Ogni singolo pezzo ha tutti i dati relativi all’ordine e alla posizione stampati durante il taglio. Questo semplifica le cose per il personale addetto all’installazione in loco, poiché i piani di montaggio indicano esattamente dove deve essere installato ogni pezzo“.
La pianificazione della produzione per il taglio stesso non è meno critica. “La squadra di installazione non sarebbe affatto impressionata se il pezzo 3735 fosse nello stesso lotto di consegna del pezzo 5. Con il software di produzione di Zünd, possiamo garantire che una cosa del genere non accada“.
Un piccolo passo dal prototipo al prodotto di serie
Grazie alla combinazione di tecnologia all’avanguardia, tecnologia di taglio ad alta precisione Zünd, designer e ingegneri esperti, Impact Acoustic ha tutto ciò che serve per trasformare i prototipi in prodotti di serie tangibili e funzionali.
La prototipazione, del resto, è un altro aspetto importante del lavoro di Impact Acoustic. Impact Acoustic si occupa di tutto, dai pezzi unici alla produzione di massa. Dalla produzione di singole unità ai prototipi per i quali possono essere fabbricati 50-100 pezzi sul posto. “Anche in questo caso, i cutter Zünd sfruttano al massimo i vantaggi del taglio digitale. Siamo molto flessibili in termini di taglio e possiamo consegnare ogni lavoro in modo affidabile e puntuale“.
“L’affidabilità delle macchine da taglio Zünd è assolutamente fondamentale per noi, soprattutto nella nostra sede relativamente piccola di Lucerna. Le nostre macchine da taglio Zünd funzionano ininterrottamente cinque giorni alla settimana e abbiamo bisogno di ogni singolo pezzo di questa produzione. Con la nostra pianificazione della produzione, che è molto rigida, avremmo un problema se un cutter fosse fuori uso anche solo per mezza giornata. Sono un grande fan anche del servizio di assistenza di Zünd. La loro flessibilità, velocità e competenza sono eccezionali. Questo è molto rassicurante per noi ed è uno dei motivi principali per cui abbiamo scelto e continueremo a scegliere Zünd“.
