Al posto del gesso un esoscheletro in ABS stampato 3D


La ricerca è stata promossa dalle tre Istituzioni al fine di realizzare un progetto assistenziale fortemente innovativo e si avvale del contributo liberale di 50.000 euro concesso dalla Banca d’Italia. La sperimentazione prevede l’applicazione dell’esoscheletro su 60 bambini di età compresa tra gli 11 e i 14 anni, caratterizzati da fratture composte stabili a un braccio, per le quali attualmente viene effettuato il trattamento con apparecchio gessato tradizionale.
L’esoscheletro, realizzato in plastica ABS, è prodotto con una stampante 3D sulla base di calcoli strutturali effettuati da un ingegnere biomedico e un ingegnere edile, avvalendosi di informazioni cliniche e morfologiche, raccolte sia attraverso la radiografia che mediante sistemi di scansione 3D dell’arto fratturato. Il tutore personalizzato così prodotto è molto più rigido del tradizionale gesso; totalmente immergibile in acqua; leggero, aperto e poco ingombrante; igienico e conforme alle esigenze ergonomiche del bambino.
“L’ospedale Santobono tratta ogni anno circa 16.000 pazienti con traumi che richiedono un intervento ortopedico -. Afferma Anna Maria Minicucci, Direttore Generale dell’AORN Santobono Pausilipon – È evidente, quindi, quale impatto positivo possa avere l’utilizzo di questa tecnologia sulla qualità della vita dei nostri piccoli pazienti. Per realizzare questo progetto si è attivato un virtuoso modello di collaborazione tra Istituzioni: Banca d’Italia, CNR, Fondazione Santobono Pausilipon e Azienda Ospedaliera Santobono Pausilipon. L’obiettivo è ambizioso: se la sperimentazione ci darà i risultati sperati, nei reparti ortopedici pediatrici italiani – oltre alla sala gessi – potremmo avere dei laboratori per la stampa 3d degli esoscheletri.”
Il laboratorio per la stampa 3D allestito presso il Santobono si avvale di una tecnologia disponibile in commercio e prodotta da un’azienda campana; il software, invece, è stato adattato in base alle particolari esigenze sanitarie dall’equipe del CNR afferente agli Istituti di Biostrutture e Bioimmagini – IBB e Polimeri, Compositi e Biomateriali – IPCB.
“Fin dal momento dell’avvio della ricerca il team si è reso conto di trovarsi di fronte ad uno studio multidisciplinare che presentava ostacoli progettuali e tecnologici non banali – dice Fabrizio Clemente, primo ricercatore dell’IBB – CNR e responsabile scientifico delle attività – Mettendo in comune competenze d’ingegneria biomedica, dei materiali e delle scienze delle costruzioni presenti all’interno del CNR, tali difficoltà sono state egregiamente affrontate e superate e, nello scorso mese di novembre, sono stati realizzati i primi prototipi. Ulteriori difficoltà sono derivate dalla necessità di dover seguire un percorso coerente con le regole della sperimentazione clinica di dispositivi medici. Per poter procedere, la Fondazione si è accreditata presso il Ministero della Salute quale produttore dei dispositivi, mentre lo studio è stato autorizzato dal Comitato Etico seguendo le procedure del Ministero della Salute. È stato poi allestito un laboratorio integrato con l’attività del reparto di ortopedia per la realizzazione e l’utilizzo clinico di ortosi personalizzate, prodotte sulla base di scansioni 3D eseguite sugli arti dei piccoli pazienti”.
Al momento l’equipe di ricerca, guidata da Pasquale Guida, Direttore del Reparto di Ortopedia del Santobono – e coordinata per la parte clinica da Antonio Casaburi, sta monitorando l’applicazione dell’esoscheletro sui primi tre pazienti arruolati nella sperimentazione. Il progetto ha già raccolto l’interesse di altri ospedali pediatrici italiani che hanno evidenziato la volontà di estendere la sperimentazione presso la propria struttura. In questo modo, lo studio, partito da Napoli, potrebbe diventare multicentrico in tempi brevi.

Per informazioni:
Fabrizio Clemente
CNR – Istituto di biostrutture e bioimmagini
AdR Roma 1, via Salaria km 29,300, Monterotondo S. (Roma)
clemente@ibb.cnr.it
06 90672493


Leggi anche

Refitech Composite Solutions innova i propri processi produttivi, installando una macchina CNC a cinque assi per la finitura di componenti compositi, che si aggiunge ai sistemi già operativi a tre assi. La nuova strumentazione consentirà di eseguire la lavorazione di forme 3D ancora più complesse in modo completamente automatico, ad alta velocità, garantendo una qualità elevata e una riproducibilità perfetta, in vista dei volumi di serie….

Leggi tutto…

Tim Young, Head of Sustainability del National Composites Centre, ha illustrato a “The Engineer” i risultati di una ricerca realizzata dall’istituto che fornisce una panoramica delle possibilità di introdurre soluzioni basate sulla chimica nella supply chain dei compositi nel Regno Unito, al fine di garantire la sostenibilità nel settore….

Leggi tutto…

Il National Composites Center (NCC) sta promuovendo un progetto industriale congiunto (JIP) che affronterà la sfida del benchmarking delle prestazioni di permeabilità dei tubi compositi termoplastici (TCP) per la distribuzione dell’idrogeno. L’obiettivo verrà raggiunto attraverso la produzione di campioni di tubi standardizzati, che costituiranno un database di misurazione della capacità del rivestimento e del materiale di rinforzo….

Leggi tutto…

L’azienda belga Umbrosa sviluppa ombrelli e ombrelloni per esterni che, essendo utilizzati anche in ambienti costieri o boschivi, devono essere in grado di sopportare l’esposizione prolungata al vento forte, all’acqua salata, alle piogge e ai raggi solari. Per migliorare le prestazioni meccaniche dei propri prodotti, Umbrosa ha scelto di affidarsi ad Exel Composites che ha progettato nervature in compositi per ombrelli….

Leggi tutto…

The Italian automaker Pagani makes some of the world’s most exclusive hypercars. The chassis consists entirely of carbon-fiber parts. For cutting, Pagani has been relying on equipment from Swiss cutting-system manufacturer Zünd for more than 20 years. In 2015, Pagani installed its first cutting system Zünd G3 L-2500. The 2018 was the year of the second G3 L-2500….

Leggi tutto…